파이프라인 설치는 설계 편차, 조립 중 예상치 못한 충돌 등의 문제로 인해 어려움을 겪는 경우가 많으며 이로 인해 수정 비용이 많이 들고 프로젝트가 지연됩니다.기존의 품질 관리 조치는 일반적으로 제작 후에 구현되므로 조기 오류 감지 기회가 누락됩니다.이러한 상황은 전체 조립 공정에 걸쳐 지속적인 실시간 품질 관리를 제공하는 통합 방법의 긴급한 필요성을 강조합니다.

에든버러 대학교 연구진은연구에서2024년 8월 7일에 게시됨제조의 발전, 3차원(3D) 스캐닝 기술을 컴퓨터 지원 설계(CAD) 모델과 통합하여 추적하고 모니터링합니다.관로조립 진행.

실시간 스캔을 설계된 모델과 비교함으로써 이 접근 방식을 통해 운영자는 잠재적인 문제를 조기에 발견하고 심각한 문제로 확대되는 것을 방지할 수 있습니다.실제 데이터세트와 합성 데이터세트를 모두 사용하여 검증된 연구 결과는 이 혁신적인 접근 방식의 효과를 입증합니다.

이 연구는 3D 스캐닝을 CAD 모델과 병합하여 향상된 기능을 제공하는 새로운 시스템을 제시합니다.품질 관리파이프라인 조립 중.이 프로세스는 3D 스캔의 정리되지 않은 포인트 클라우드를 활용하여 설치 단계 초기에 편차와 구성 요소 충돌을 감지합니다.

에이딥러닝 모델실제 조건을 복제하는 합성 데이터 세트에 대해 교육을 받은 는 파이프라인 구성요소를 높은 정확도로 분류하여 정렬 불량을 정확하게 식별할 수 있습니다.이 접근 방식은 축소된 프로토타입에서 테스트되었으며, 자동화된 분류 및 CAD 비교가 수동 검사 및 오류율을 어떻게 크게 줄이는지 보여줍니다.

실시간 피드백을 제공함으로써 시스템은 운영자가 문제를 즉시 해결할 수 있도록 하여 재작업을 줄이고 전반적인 조립 효율성을 향상시킵니다.이러한 원활한 통합은 품질 관리를 자동화하여 중요한 편차가 조기에 감지되도록 보장합니다.

에든버러 대학교 디지털 제조 부문 수석 강사인 Nan Yu 박사는 "이 접근 방식은 파이프라인 설치 및 품질 관리에 있어 중요한 진전을 의미합니다. 우리는 최신 3D 스캐닝 및 AI 기술을 활용하여심각한 오류가 발생하기 전에 오류를 감지하여 조립 과정에서 시간과 자원을 절약할 수 있습니다."

이번 연구의 의미는 석유, 가스, 조선 등 복잡한 파이프라인 설치에 의존하는 산업 전반에 걸쳐 확장됩니다.편차와 잠재적인 충돌을 조기에 감지함으로써 비용이 많이 드는 재작업을 최소화할 뿐만 아니라 전반적인 조립 효율성도 향상시킵니다.이 기술은 현재 품질 관리 프로토콜에 귀중한 추가 기능을 제공하여 기존 제조 작업 흐름에 원활하게 통합되어 생산성을 향상시키고 가동 중지 시간을 줄이며 복잡한 설치의 정확성을 보장할 수 있습니다.

추가 정보:Toa Peäur 외, 간격 스캐닝 포인트 클라우드를 사용한 프로토타입 파이프라인 모델링,제조의 발전(2024).DOI: 10.1007/s40436-024-00515-y